SAN QUIRINO - Dopo il coronavirus occorrerà «rivedere i nostri assetti produttivi, industriali, aziendali. Capire cosa più serve in questo momento. È impossibile che i modelli di business rimangano gli stessi», commenta Alessandro Sonego, fondatore vent'anni fa della Microglass di San Quirino, specializzata nella ricerca e sviluppo di soluzioni nel settore dei trattamenti termici industriali, a capo di un gruppo di altre quattro imprese, 15 dipendenti e una costellazione di collaboratori continuativi, professionisti, partite Iva. Microglass ha risposto a un'esigenza del territorio: una macchina che riesca a misurare la capacità di filtrazione delle nuove mascherine che l'emergenza pandemia sta imponendo nella vita quotidiana di ciascuno. Tutto questo a titolo gratuito. Non solo la macchina poi realizzata, ma anche il progetto tecnico.
IL PROGETTO
Tutto nasce da una domanda posta da Ma.Re., il maglificio di Chions che per primo ha convertito la produzione. Come possiamo verificare che le mascherine che diamo ai cittadini - a partire proprio da quelle acquistate dai Comuni e distribuite alla cittadinanza - filtrino le particelle? La risposta è arrivata in una settimana. In otto giorni Microglass e le aziende coinvolte nel progetto - Gesteco spa, Eurotech spa e Idea Prototipi spa - sotto l'egida di Confindustria Alto Adriatico hanno progettato il disegno tecnico, stampato i moduli, prototipizzato la macchina che poi è stata industrializzata. «Abbiamo creato una rete di imprese, è un approccio che applichiamo da vent'anni, il nostro modo di organizzare progetti di ricerca e sviluppo attraverso tavoli multidisciplinari», spiega Sonego. «Siamo partiti anzitutto col capire il quadro normativo esistente e se esistesse già qualcosa. Dopodiché abbiamo iniziato con riunioni condivise con le altre aziende durante le quali disegnavo il progetto condividendo il monitor del computer e accogliendo le loro indicazioni. Vedendo la bozza della macchina, i partner suggerivano modifiche. Dopo 3-4 giorni di progettazione virtuale, abbiamo iniziato a costruire il modello reale stampando in digitale», racconta Sonego.
L'INNOVAZIONE
Una modalità di progettazione snella e ben oltre il lavoro agile. «È il nostro modo di lavorare da sempre, altrimenti sarebbe impossibile per un'azienda come la nostra rimanere a San Quirino e lavorare con grandi multinazionali in diversi continenti». Microglass lavora per grandi imprese e multinazionali di diversi settori produttivi (Granarolo, Breton). Per quattro edizioni l'azienda più innovativa del Fvg, per tre volte ha vinto il premio 3T 3L di Area Science Park di Trieste. Come mai è insediata a San Quirino? «Io non sono di San Quirino, ma quando iniziai 20 anni fa qui trovai gli affitti più convenienti. È una motivazione molto semplice, ma fondamentale».
LA DONAZIONE
La macchina che misura la capacità di filtrazione è stata donata «per dare il nostro contributo, pensando anzitutto ai nostri parenti, ai dipendenti, in generale a chi ci sta attorno. Covid-19 riguarda noi tutti. Abbiamo deciso di regalare il disegno tecnico a chiunque ce lo chieda. I costi del primo macchinario sono stati sostenuti da noi per la progettazione e dalle altre aziende partner per la realizzazione e i materiali. Ma il disegno tecnico è a disposizione gratuitamente. Finora ce lo hanno chiesto alcune università tra cui il Politecnico di Bari e diversi laboratori privati in tutta Italia. Se poi c'è bisogno anche della produzione, viene chiesto solo il corrispettivo dei materiali di costruzione». Come guarda al post Covid-19? «Le aziende devono ripensarsi. Noi di solito ci occupavamo in ambito alimentare e ambientale. Ovvio che dobbiamo aprirci ad altri settori. Pensi solo alla quantità di mascherine di cui ci sarà bisogno, pensi alle linee di produzione, ai professionisti. Bisognerà pensare a come riutilizzarle o smaltirle. Nello specifico, noi ci occupiamo della parte termica, stiamo lavorando a un progetto per sterilizzatrici, come sterilizzare le mascherine prima del confezionamento. Stiamo collaborando con altre industrie».
© RIPRODUZIONE RISERVATA IL PROGETTO
Tutto nasce da una domanda posta da Ma.Re., il maglificio di Chions che per primo ha convertito la produzione. Come possiamo verificare che le mascherine che diamo ai cittadini - a partire proprio da quelle acquistate dai Comuni e distribuite alla cittadinanza - filtrino le particelle? La risposta è arrivata in una settimana. In otto giorni Microglass e le aziende coinvolte nel progetto - Gesteco spa, Eurotech spa e Idea Prototipi spa - sotto l'egida di Confindustria Alto Adriatico hanno progettato il disegno tecnico, stampato i moduli, prototipizzato la macchina che poi è stata industrializzata. «Abbiamo creato una rete di imprese, è un approccio che applichiamo da vent'anni, il nostro modo di organizzare progetti di ricerca e sviluppo attraverso tavoli multidisciplinari», spiega Sonego. «Siamo partiti anzitutto col capire il quadro normativo esistente e se esistesse già qualcosa. Dopodiché abbiamo iniziato con riunioni condivise con le altre aziende durante le quali disegnavo il progetto condividendo il monitor del computer e accogliendo le loro indicazioni. Vedendo la bozza della macchina, i partner suggerivano modifiche. Dopo 3-4 giorni di progettazione virtuale, abbiamo iniziato a costruire il modello reale stampando in digitale», racconta Sonego.
L'INNOVAZIONE
Una modalità di progettazione snella e ben oltre il lavoro agile. «È il nostro modo di lavorare da sempre, altrimenti sarebbe impossibile per un'azienda come la nostra rimanere a San Quirino e lavorare con grandi multinazionali in diversi continenti». Microglass lavora per grandi imprese e multinazionali di diversi settori produttivi (Granarolo, Breton). Per quattro edizioni l'azienda più innovativa del Fvg, per tre volte ha vinto il premio 3T 3L di Area Science Park di Trieste. Come mai è insediata a San Quirino? «Io non sono di San Quirino, ma quando iniziai 20 anni fa qui trovai gli affitti più convenienti. È una motivazione molto semplice, ma fondamentale».
LA DONAZIONE
La macchina che misura la capacità di filtrazione è stata donata «per dare il nostro contributo, pensando anzitutto ai nostri parenti, ai dipendenti, in generale a chi ci sta attorno. Covid-19 riguarda noi tutti. Abbiamo deciso di regalare il disegno tecnico a chiunque ce lo chieda. I costi del primo macchinario sono stati sostenuti da noi per la progettazione e dalle altre aziende partner per la realizzazione e i materiali. Ma il disegno tecnico è a disposizione gratuitamente. Finora ce lo hanno chiesto alcune università tra cui il Politecnico di Bari e diversi laboratori privati in tutta Italia. Se poi c'è bisogno anche della produzione, viene chiesto solo il corrispettivo dei materiali di costruzione». Come guarda al post Covid-19? «Le aziende devono ripensarsi. Noi di solito ci occupavamo in ambito alimentare e ambientale. Ovvio che dobbiamo aprirci ad altri settori. Pensi solo alla quantità di mascherine di cui ci sarà bisogno, pensi alle linee di produzione, ai professionisti. Bisognerà pensare a come riutilizzarle o smaltirle. Nello specifico, noi ci occupiamo della parte termica, stiamo lavorando a un progetto per sterilizzatrici, come sterilizzare le mascherine prima del confezionamento. Stiamo collaborando con altre industrie».
